Важно понимать природу источника: это не независимые «отчёты о внедрении», а выдержки из дипломной работы О.Н. Леоновой (НГУ, 2005), которая, в свою очередь, цитирует самоотчёты «Факела»: отчёт А.М. Казанцева за 1966–1967 гг., выступления В.Г. Костюка (1969) и Н.Г. Загоруйко (декабрь 1969), «Записку о четырёхлетней деятельности», благодарственные письма заказчиков и апрельское (1970) заявление М.А. Лаврентьева о 500 договорах на 8 млн руб. с «экономическим эффектом» 43 млн руб. Все цифры эффекта — расчётные, утверждённые заказчиками по советской методике, которая печально известна завышениями (25 руб. отдачи на 1 руб. затрат — типичная «внедренческая» риторика эпохи).
Кстати, глава разрешает и наш вопрос из прошлого раза: в книге две версии истории с двуокисью титана. У Загоруйко (декабрь 1969) — «дисперсные красители для Волжского завода в Тольятти», а в «Записке о четырёхлетней деятельности» заказчиком установки назван Соликамский магниевый завод, а ВАЗ — лишь потребителем пигмента, который якобы «с успехом используется». Здесь есть хронологическая натяжка: в декабре 1969 г. ВАЗ ещё не выпустил ни одного серийного автомобиля (первые «копейки» сошли с конвейера в апреле 1970-го), так что речь могла идти максимум об опытных партиях пигмента на этапе подготовки производства.
Следы в других источниках
Проверка по внешним источникам даёт в основном отрицательный результат по конкретным внедрениям и положительный — по направлениям в целом:
Плазменная двуокись титана. В официальной летописи Соликамского магниевого завода никакой плазменной установки конца 1960-х нет; напротив, освоение технологии производства диоксида титана завод относит к 1992 году — причём как сырья для катализаторов, а не пигмента. Пигментный TiO₂ в СССР продолжали делать сульфатным способом (Сумы, Крым), и хлоридно-плазменное пигментное производство в стране так и не появилось. То есть установка «Факела», если и работала, осталась опытной и следа в промышленности не оставила. LiveJournal
Плазмотроны как таковые — единственное направление, где преемственность документирована. «Факел» здесь был посредником при ИТПМ/ИТФ СО АН (в книге прямо сказано, что главный инженер А. Фридберг — инженер ИТПМ, специалист по холодной плазме, а в НТС входил М. Жуков). Именно эта академическая школа довела дело до конца: М.Ф. Жуков стал лауреатом Государственной премии СССР 1982 года за разработку и внедрение мощных электродуговых плазмотронов. Так что плазменное направление реально «выстрелило» — но через институты СО АН, спустя десятилетие после ликвидации «Факела». Msu
Плазменный реактор для ацетилена (Саратовский химкомбинат). Направление подлинное: плазменные горелки для получения ацетилена из природного газа применялись в химической промышленности с начала XX века, промышленная установка работала в немецком Марле, а в СССР плазмохимический пиролиз метана в ацетилен исследовала школа Л.С. Полака, получившая широкое признание в стране и за рубежом. Но независимого подтверждения, что саратовский реактор «Факела» стал промышленным, я не нахожу; в большую химию плазменный ацетилен в СССР так и не вошёл (карбидный и окислительный пиролиз остались основными). Показательно, что тема жива до сих пор: Центр Келдыша сегодня разрабатывает плазменный пиролиз метана с получением водорода и ацетилена как перспективную технологию — то есть спустя полвека это всё ещё «перспективно», а не «внедрено». StudFiles + 2
Дериватограф. Здесь книга просто неточна: СССР массово закупал дериватографы не во Франции, а в Венгрии (приборы системы Паулик–Паулик–Эрдеи, завод MOM), и продолжал закупать их все 1970–80-е. Серийного советского дериватографа «Факел» создать не успел, а оценка потребности «40 тыс. установок только для СО АН» очевидно фантастична (в СО АН было порядка полусотни институтов).
Дирижабль, машина для формовки теплоизоляции, установка выщелачивания и пр. — следов промышленной судьбы нет; это типичные «заделы», оборванные ликвидацией. Отмечу также, что почти все интернет-страницы о «внедрениях Факела» (biofile, studopedia и т.п.) — это перепечатки той же дипломной работы Леоновой, то есть независимыми источниками не являются: круг замыкается на одном тексте.

Коротко: достоверных подтверждений того, что плазмохимическая двуокись титана НПО «Факел» реально применялась в серийной окраске автомобилей ВАЗ, найти не удаётся — ни в открытых публикациях, ни в истории лакокрасочного производства ВАЗа. Скорее всего, речь идёт об опытных или мелкосерийных партиях пигмента, и приведённый вами текст (по стилю — мемуарный/юбилейный очерк о «Факеле») отражает именно этот эпизод сотрудничества, а не факт внедрения в массовое производство.
Несколько уточнений по существу:
Что именно могла дать эта технология. Плазмохимический синтез позволяет получать высокодисперсную (мелкую, однородную по размеру частиц) двуокись титана TiO₂. В лакокрасочном деле TiO₂ — это не «краситель» в строгом смысле, а белый пигмент, основа белых и всех светлых эмалей, а также компонент грунтов. Чем тоньше и однороднее частицы, тем выше укрывистость, белизна и стабильность цвета эмали. То есть если продукция «Факела» и шла на ВАЗ, то как сырьё для пигментной части автоэмалей, а не как «технология покраски».
Как красили ВАЗы на самом деле. Технология окраски на Волжском автозаводе была поставлена по лицензии и проектам Fiat: фосфатирование кузова, грунтование методом электроосаждения (сначала анафорез, позже катафорез), затем нанесение синтетических эмалей (типа МЛ-12, МЛ-197 и их аналогов) распылением с горячей сушкой. Сам процесс окраски никакого отношения к плазме не имел. Пигменты и эмали ВАЗ получал от специализированных лакокрасочных и пигментных производств СССР (основными поставщиками диоксида титана были, например, крымские и сумские предприятия).
Почему внедрение маловероятно в больших масштабах. Плазмохимические установки того времени давали небольшие объёмы продукта при высокой энергоёмкости, тогда как автозаводу требовались тысячи тонн пигмента в год. Типичная судьба таких разработок 1970-х — успешные опытные партии, сравнение с импортными образцами (о чём и говорит текст), но без перехода к крупнотоннажному производству.
Так что наиболее корректный ответ на ваш вопрос: технология, по-видимому, была опробована применительно к нуждам ВАЗа (поставка опытных партий дисперсного пигмента для автоэмалей), но документальных свидетельств её серийного использования при покраске автомобилей нет.

Новосибирский завод полупроводниковых приборов — напыление контактов (письмо главного инженера Ю. Хропова в главе «Практические итоги», с. 113–114). Это уже настоящая технологическая разработка, где «Факел» был исполнителем: он разработал и изготовил опытную установку по напылению контактов к полупроводниковым приборам. «Напыление» здесь — это вакуумное осаждение тонкой металлической плёнки (обычно алюминия или золота) непосредственно на кристалл полупроводникового прибора, чтобы сформировать омические контакты к нему. Это тонкоплёночная микроэлектронная технология, принципиально отличная от гальваники: металл испаряется или распыляется в вакууме и конденсируется на поверхности кристалла. В письме заказчика подчёркивалось, что установки такого типа в отечественной промышленности ещё не применялись, ожидался эффект порядка 100 тыс. руб. в год на установку за счёт снижения брака, и на момент письма она проходила производственное опробование — то есть даже по самоотчёту это стадия опытной эксплуатации, а не серийного внедрения.
То, что в письме 1970 года описано как опытная установка, сегодня — целый этаж технологии под названием «металлизация».
Как это выглядит сейчас. Принцип тот же, что и тогда: металл переводится в газовую/паровую фазу в вакууме и конденсируется на полупроводниковой пластине, образуя проводящий слой, из которого затем формируются контакты и межсоединения. Это семейство методов называется PVD (physical vapor deposition — физическое осаждение из паровой фазы). В 1960-е доминировало термическое испарение алюминия — скорее всего, именно такого типа была и факеловская установка. С 1970-х основным промышленным методом стало магнетронное распыление (sputtering): материал выбивается из мишени ионами плазмы — забавным образом, тоже «плазменная» технология, так что две факеловские темы здесь сходятся. Сегодня любой процессор проходит через десятки вакуумных камер осаждения.
Что изменилось с 1969 года — масштаб и изощрённость, а не принцип. Вместо одного слоя алюминия современный чип несёт 12–18 уровней медных межсоединений; собственно контакты к транзисторам — это вольфрамовые или кобальтовые «пробки» нанометровых размеров; между металлом и кремнием формируются силициды (соединения металла с кремнием) для снижения сопротивления, а от диффузии меди защищают барьерные слои нитридов титана и тантала толщиной в единицы нанометров, которые наносят уже методом атомно-слоевого осаждения (ALD) — потомком того же вакуумного напыления, только с точностью до одного атомного слоя. Медь, правда, осаждают комбинированно: тонкий затравочный слой — вакуумным распылением, а основную толщину — электрохимически (дамасский процесс, внедрённый IBM в конце 1990-х). Плюс напыление используется на «заднем конце» производства: контактные площадки, металлизация под пайку и разварку выводов.
Одна оговорка про историческую новизну. Формулировку из письма Хропова — что установки такого типа в отечественной промышленности ещё не применялись и сведений о зарубежных аналогах нет — стоит воспринимать осторожно. Вакуумное напыление алюминиевой металлизации было сердцем планарной технологии с начала 1960-х (Fairchild, Texas Instruments), и в СССР к концу 1960-х оно тоже применялось в микроэлектронике (Зеленоград). Так что новой была, вероятно, конкретная конструкция установки или метод нанесения (например, ионно-плазменное распыление вместо термического испарения) применительно к задачам новосибирского завода, а не сам принцип. Письмо заказчика — жанр комплиментарный, мы это уже видели на других примерах из той главы.
Но по большому счёту здесь «Факел» попал точно в магистральное направление: из всех разработок, перечисленных в главе «Практические итоги», напыление контактов — самая долгоживущая технология. Плазмотроны стали крупной, но нишевой отраслью; плазменный ацетилен так и остался перспективой; а вакуумная металлизация полупроводников превратилась в индустрию, без которой не существует ни один чип на планете.

Устройство, стабилизирующее толщину фторопластовой пленки, которое
разработано в НПО за 20 тыс. руб., дает
экономический эффект по Новосибирскому химическому заводу более 200 тыс. руб.
в год. По качеству пленка Новосибирского
химзавода превышает теперь лучшие мировые образцы и нормы ГОСТа.

Техническое ядро истории вполне достоверно. Речь о плёнке из фторопласта-4 (ПТФЭ), ориентированной — то есть растягиваемой для повышения электрической прочности; такая плёнка шла на конденсаторы и электроизоляцию. Для конденсаторной плёнки равномерность толщины — критический параметр: локальные утонения определяют пробивное напряжение, а разброс толщины — процент брака. Автоматическая стабилизация толщины с обратной связью в процессе ориентирования могла реально и заметно снизить брак — и характерно, что в докладе Костюка эффект честно объяснён именно «снижением брака», а не мировым первенством. Часть «превышает нормы ГОСТа» тоже правдоподобна, но малоинформативна: ГОСТ задаёт лишь минимальные допуски.

Что сомнительно. «Лучшие мировые образцы» — это, по сути, продукция DuPont и других западных производителей ПТФЭ-плёнок. Советская фторопластовая отрасль была объективно сильной (фторопласты развивались с 1940-х под атомный проект), так что утверждение не абсурдно — но никакими независимыми данными о том, что новосибирская плёнка конца 1960-х превосходила западную по совокупности параметров, мы не располагаем. Стоит помнить и общий контекст: сама «стабилизация толщины с обратной связью» (измеритель толщины плюс автоматическое управление) к концу 1960-х была мировой практикой в плёночных и бумажных производствах, так что «Факел» здесь скорее подтягивал завод к мировому уровню, чем перепрыгивал его. Наконец, к тому времени мировая конденсаторная промышленность массово переходила на полипропиленовые и полиэфирные плёнки, а фторопластовая оставалась нишевым продуктом для высокотемпературной и высокочастотной (в основном военной) техники — то есть «мировое первенство» касалось бы довольно узкого сегмента.

Любопытный постскриптум. Сама продуктовая линия оказалась на удивление живучей: в Новосибирске до сих пор работает небольшой завод фторопластовых плёнок, выпускающий ориентированные электроизоляционные и конденсаторные плёнки Ф-4 (ЭО, КО) по ГОСТ 24222-80 — по сути, тот же ассортимент, о котором шла речь в отчёте полувековой давности. Это ничего не доказывает насчёт «мировых образцов» 1969 года, но показывает, что продукт был реальным и востребованным на десятилетия.

Казанцев был могучим генератором
идей. Он мне предложил интересную тему
для дипломной работы – «ЭВМ эскалаторного типа» (это Казанцев так назвал, а теперь их конвейерными называют). Так вот,
нами в 1968 году были найдены решения,
про которые я потом узнал, что фирма IBM
запатентовала их много позже, в 1974-м

Это отрывок из воспоминаний М.И. Ларина «Мы обгоняли IBM» (с. 56–60) — руководителя студенческого КБ, из которого вырос «Факел». Утверждение красивое, но при сопоставлении с историей вычислительной техники оно сильно тускнеет. Разберём.
Конвейерный принцип в 1968 году не был новинкой — он уже работал в железе. Совмещение выполнения команд (выборка одной, пока исполняется другая) реализовано в IBM 7030 Stretch ещё в 1961 году; CDC 6600 Сеймура Крэя (1964) использовала параллельные функциональные устройства с диспетчеризацией; IBM System/360 Model 91 (поставки с 1967-го) была глубоко конвейеризованной машиной, а алгоритм Томасуло для разрешения конфликтов конвейера был опубликован в открытой печати в 1967 году. Более того — и это главная ирония — конвейерной была и советская БЭСМ-6 (1967): в школе Лебедева этот принцип называли «водопроводным», и он был предметом гордости разработчиков. Ларин, по его же словам, позже заведовал БЭСМ-6 в Институте автоматики — то есть работал на серийной отечественной конвейерной машине, существовавшей уже на момент его дипломной работы. Само то, что Казанцев придумал для принципа собственное название «эскалаторный» (вместо уже ходивших «совмещение операций», «водопровод», pipeline), скорее говорит об изолированности от текущей литературы, чем об опережении её.
Что могло быть правдой. Вполне вероятно, что в дипломе 1968 года были самостоятельно найдены конкретные решения типовых проблем конвейера — разрешение конфликтов по данным, обходные цепи, буферизация. Независимое переоткрытие таких вещей — обычное дело: задачи диктуются самой логикой конвейера, и способные инженеры в разных странах приходили к похожим схемам. В этом смысле рассказ Ларина психологически достоверен: человек позже увидел в патенте IBM знакомое решение и испытал законное «мы же это делали!».
Почему «IBM запатентовала много позже» ничего не доказывает. Во-первых, без номера патента утверждение непроверяемо — мы не знаем, о каком решении речь. Во-вторых, дата выдачи патента 1974 года означает подачу заявки примерно в 1970–1972 годах — разрыв с 1968-м сжимается до пары лет. В-третьих, патентуются конкретные схемные реализации, а не принципы: IBM в 1970-е патентовала детали реализации идей, которые в академической литературе (в том числе её собственной) существовали с начала 1960-х. Наличие у IBM патента 1974 года на нечто, придуманное студентом в 1968-м, не означало бы, что IBM отставала на шесть лет, — так же как публикация Томасуло 1967 года не означает, что новосибирский диплом 1968 года отставал на год.
Итоговая калибровка. Формула «мы мозгами обгоняли американцев на 10–15 лет» опровергается простой хронологией: в 1968 году конвейерные суперкомпьютеры в США уже серийно поставлялись заказчикам. Честная версия, которую, кстати, сам Ларин тут же и проговаривает, — паритет в идеях при нарастающем отставании «в технологиях и в организации труда». Советская вычислительная школа конца 1960-х действительно была сильной (БЭСМ-6 — мировой уровень своего класса), и талантливый диплом мог находиться на переднем крае.